精密加工指加工精度在 0.1 ～ 1μm，加工表面粗糙度在 Ra0.02 ～ 0.1μm 之間的加工方法，是國家制造工業水平的重要標志之一。近幾年我國超硬材料在中、粗加工領域( 如石材、建材、木業等領域) 發展迅速，產品具有明顯的競爭優勢，取代進口并大量出口，是名副其實的超硬材料大國; 在空調壓縮機，汽車零部件和3C材料中的精密加工方面也取得了長足進步。但另一方面，在半導體精密加工和高端 PCBN、PCD 方面的加工仍以進口為主，而航空航天等行業的應用卻剛剛起步?？傮w上，中國超硬材料在精加工方面與國外先進水平仍存在較大的差距。 2. 超硬材料在精加工領域的應用現狀 精密加工是衡量一個國家制造技術水平高低的重要標志，是現代高技術產業發展的基礎。超硬材料廣泛應用在汽車、空調壓縮機、軸承、半導體、5G 手機背板、石油鉆進以及生物醫療等領域的精密加工中。超高速磨削 CBN 砂輪、PCD / PCBN 超硬刀具，金剛石超薄砂輪等超硬制品在汽車發動機，空調壓縮機的活塞、氣缸以及半導體芯片等精密加工中發揮著極重要的作用。2.1 超硬砂輪和刀具在汽車行業的應用超硬材料已大量應用在汽車行業的精密加工中，加工技術成熟。汽車發動機活塞、缸體、缸蓋、汽車輪轂、變速箱齒輪殼體、曲軸和凸輪軸等已廣泛使用超硬材料進行加工，汽車領域的超高速磨削基本以 CBN 砂輪為主。近年來，國內的 CBN 砂輪取得了很大的進展，在技術水平上與國外先進產品相比差距不大。但在實際應用中汽車整機廠使用的工具大都由 國外 CBN 砂輪壟斷，國產CBN 砂輪主要在在汽車配件廠( 曲軸、凸輪軸等) 使用，占了80% 左右的比例。在轉向器變速箱、萬向節等配件的加工上國產砂輪正在逐步替代進口砂輪。PCD 超硬刀具高速銑削已逐漸應用于汽車發動機活塞、缸體、缸蓋等零件的精密加工中。PCBN 刀具在氣門閥座圈，剎車盤以及發動機缸體缸蓋的精密加工也取得了很大的進展。國產 PCD 在性能、品種系列和質量的穩定性上，國外相比還存在差距在 5 年左右。PCBN 的差距比 PCD 差距更大，目前在鑄鐵類的粗加工方面國內高含量PCBN 產品已占主流，但是在加工淬硬鋼的低含量PCBN 和精加工方面，仍以國外品牌為主。整車廠幾乎由國外產品壟斷，但近年來已有突破，國內有少量產品進入整車廠，比如已經在國外獨資的某汽車大品牌剎車盤加工廠得到了成功應用，近期有望全面進入。2.2 CBN 砂輪在空調壓縮機行業的應用近幾年國內CBN 砂輪發展迅速，用于空調壓縮機三大部件( 活塞、氣缸、上下軸承座) 加工用的內圓磨砂輪大幅增加?？照{壓縮機去年產量約為兩億臺， 全球 70%以上壓縮機廠在中國，90%的壓縮機產自中國。幾年前，空調壓縮機行業用的 CBN 砂輪幾乎全部使用國外產品，目前已被全面替代，它是超硬材料精密加工中取代國外產品＊成功的范例。2.3 金剛石工具在航空航天領域的應用在航空航天領域大量使用的高溫合金、金屬間化合物、先進陶瓷、碳纖維復合等難加工材料，目前主要采用硬質合金和普通磨料加工，在高溫合金和碳纖維復合材料等方面部分采用了金剛石工具，但不是主流。金剛石工具在航空航天領域有很好的應用前景。據分析，在航空機載設備(導航系統、雷達系統、機械控制系統等) ，發動機、機翼、骨架，機身蒙皮等方面均有可能使用金剛石工具，國外已經研發出了鈦合金、碳纖維復合等新型難加工材料加工用的金剛石刀具，并且已通過有關認證，在波音和空客公司成功使用。航空航天是超硬材料下一步應用拓展的十分有前景的領域，應該重點關注。但是相對汽車領域來說，航空航天材料用超硬材料工具量不會很大。2.4 超硬材料在半導體行業的應用半導體行業的硅晶片精密加工、晶圓精密切割等已廣泛采用金剛石工具。在芯片背面采用精密金剛石砂輪，實現了硅材料的納米級精度和表面粗糙度的高效超精密加工; 采用超薄超精切割刀片切割晶圓，用減薄砂輪進行減薄處理; 采用金剛石超薄砂輪進行切割封裝。日本、美國占據著國內外半導體行業用大部分金剛石砂輪的份額，目前國內半導體行業用砂輪 ( 切割、減薄、拋光) 80% 以上是進口產品，這是國內超硬材料在精密加工領域與國外差距＊大，也是產品進口比例＊高的行業。2.5  CBN 砂輪在軸承行業的應用國外企業早在 20 世紀 80 年代就開始使用CBN 砂輪內圓磨來加工軸承，并且國外企業在中國的軸承廠基本采用國內CBN 砂輪進行加工。但是中國本土的軸承企業目前仍以普通磨料砂輪為主，主要原因是國內軸承行業整體裝備水平落后，不能適應高速磨削的發展，導致 CBN 砂輪在國內現有設備上無法使用。軸承行業產量大，是 CBN 砂輪應用拓展很重要的一個領域。2.6 超硬材料在 3C 材料的應用3C 電子通訊領域是超硬材料＊近幾年成功應用的一個范例。聚晶金剛石輪廓刀、聚晶金剛石倒角刀、聚晶金剛石銑刀等金剛石刀具在 3C 產品的外殼加工上均有很好的應用，產品可以一次成型，提高了效率，并且保證了產品的表面光潔度。雖然刀具用的PCD 以進口為主，但是國產 PCD 近一年來取得實質性進展，產品性能已達到或接近國外產品水平，部分取代了進口。隨著 5G 時代的到來，5G 手機背板的選材成為熱點，目前判斷會以氧化鋯陶瓷為主。2.7 鉆探用 PCD 復合片近年來中國油氣鉆井用 PCD 復合片取得了很大進展，大部分產品性能與國外同類產品接近，而價格卻為國外產品的 80%。在國際市場也已獲得初步認可，但在高端鉆頭和關鍵部位應用上，國內產品所占有的份額仍然較少。目前，國內與國外的差異性主要體現在產品的穩定性與產品結構上。2.8 微粉的深度加工金剛石微粉是精密加工必不可少的關鍵材料，但 是國內企業對金剛石微粉的深度加工重視程度不夠。在形狀控制、表面分散性、表面純凈度、表面改性、粒度精細控制等方面還不能有效滿足使用要求。國內外在微粉處理技術上的差距不大，產品互為補充。2.9 金剛石材料在生物醫療領域的應用隨著醫療技術的發展，對醫療材料的品種和質量提出了更高的要求，為金剛石材料的應用開拓出一片新的市場。金剛石材料以其獨特的優勢應用在醫用刀具、醫用材料和醫藥領域中。由于金剛石手術刀具在手術過程中對手術部位的擠壓、撕拉損傷小、傷口邊緣整齊、易愈合，目前主要用于眼科、神經外科、骨科、口腔科以及生物組織切片等。人體植入物是近年來醫用領域中的一個熱門方向，在植入體表面鍍金剛石膜，能優化其體內的物理化學特性和生物相容性， 在醫用材料中加入金剛石成分優化其性能。利用納米金剛石顆粒獨特的惰性、生物相容性等性能應用于醫藥領域中，包括蛋白質分離、載藥、標記、抗癌治療、殺菌等方面有廣闊的前景。 3.國內超硬材料在精加工中存在的問題 3.1 高端產品創新力度不強，差距較大近年來國內超硬材料行業得到了迅速發展，取得了一些重大成果，但是精密加工方面，差距依然明顯。如半導體芯片制造中用的金剛石工具，低含量 PcBN 等，與國外同類產品相比仍有較大差距。半導體芯片制造對加工工件的平整度和精度等要求非常高，技術門檻明顯，制造難度大，目前主要被國外企業產品所控制。低含量的高端 PCBN 的主要差距在結合劑上， 國內結合劑的性能與國外差距明顯。主要原因是：高端技術研究不夠，創新力度不強。3.2 上下游，產學研協同嚴重不足超硬材料上下游企業之間的交流溝通不夠密切通暢，就材料做材料的現象普遍存在，缺乏現場感覺，上下游企業沒有找到一個合適節點有效對接?；A研究、工程化和產業化脫節現象嚴重，企業、學校、科研院所分工不明確，沒有充分發揮各自優勢。汽車整車廠進入門檻高，影響因素復雜國內超硬制品沒有實質進入汽車整機廠的原因， 既有技術方面的也有非技術方面的。在技術方面，整車廠要求產品品質高，質量穩定性好，因此用的都是國外大品牌，不輕易更換砂輪。非技術方面，雖然國內某些品牌砂輪性能差距不大，但是仍難進入整車 廠，其重要原因是砂輪在加工成本中所占比例小，企業改變的動力不強；另一方面，國內產品的品牌效應還不強，用戶還在觀望和遲疑。3.3 5G 手機背板材料加工存在重大技術瓶頸用于 5G 手機背板的氧化鋯屬于難加工材料，在加工過程中砂輪易磨鈍，粉末容易堵塞砂輪，加工效率低，成品率低而且加工成本高，目前加工成本 300 元人民幣左右( 手機廠家期望值 100 元左右) 。目前國內外均在探討和優化技術路線，是采用磨削還是切削，尚未有定論。磨削的主要問題是效率難以滿足要求，切削的問題在于材料本身，既硬又韌，切削難度太大?？傊?，氧化鋯背板的加工，還存在較大的技術瓶頸。3.4 航空航天領域進展緩慢短期內難以突破由于航空航天領域的特殊性，對安全性和穩定性的要求非常高，因此不會輕易地改變生產工藝，超硬材料短期內還難以全面進入航空航天領域。目前加工航空航天材料還是以硬質合金刀具為主，國外大型航天航空廠家也只是少量使用超硬材料進行加工，短期內很難全面被取代。  4 發展展望 4.1 加強基礎研究，大力推進產學研結合，全面攻克5G 背板加工難題和實質縮小半導體加工差距目前，國內超硬材料在半導體行業的應用與國外差距明顯，產品被國外壟斷，主要原因是基礎研究嚴重不夠，缺乏有組織的攻關。由于芯片產品的特殊性，涉及國家的核心利益，加之具有較大的市場規模， 必須值得高度關注。行業有關組織要加大宣傳力度，及時向政府有關部門建言，獲取政策和經費上的支持并牽頭組織產學研攻關，力爭短期內實質性縮小差距。氧化鋯屬于難加工材料，但手機行業的特點是批量大，加工效率和成本要求高，這些都是超硬材料加工的優勢，因此對超硬材料行業來說應該是重大機遇。下一步要加強基礎研究和應用研究，上下游、產學研緊密協同，盡快確定技術路線，爭取在 2 ～ 3 年內全面攻克 5G 陶瓷背板加工難題。4.2 加大穩定性、針對性和擴大片徑研究，明顯提高高端 PCD，  PCBN 的產品性能，加快替代步伐預計國產 PCD / PCBN 五年內會有突破性進展， 其中 PCD 進展會比 PCBN 快。要加大穩定性和針對性以及結合劑研究，針對不同的加工對象，研發細分產品。目前國內主流復合片以 Φ( 30 ～ 40) mm 為主， 要加大對擴大片徑的研究，爭取在二年內開發出性能穩定的 Φ60mm 片徑產品。同時，啟動 Φ70mm 產品的研發，爭取 3 ～ 5 年內大幅度替代進口產品。4.3 加強與汽車整車企業的聯系和溝通，做好示范工程，局部突破，以點帶面目前，國產超硬材料產品大規模進入汽車整車領域的條件逐步成熟，3 ～ 5 年內有望取得重大突破。要加強與汽車整車企業的聯系和溝通，了解企業需求， 積極宣傳國內產品，根據企業提出的要求，有針對性的改進工藝。同時，做好示范工程，先易后難，爭取局部突破，以點帶面，進而實現全面突破。4.4 深入調研，客觀分析，制定超硬材料在航空航天領域的發展對策深入調研航空航天領域中超硬材料的應用情況， 分析所用材料的加工特性，確定取代技術路線，尋求突破口。在此基礎上，制定超硬材料在航空航天領域的發展對策?？傮w判斷是：超硬材料在航空航天領域的應用進程會比較曲折、緩慢，局部會有突破，全面替代短期內可能性不大。4.5 加大金剛石微粉深度加工的研發力度，爭取短期內突破技術瓶頸充分認識金剛石微粉對精密加工的重要性，加大金剛石微粉高效率、高質量選型分級的研發力度，爭取在短期內突破技術瓶頸，實現納米級金剛石微粉的機械化高效生產。4.6 密切跟蹤超硬材料在軸承、陶瓷、硬質合金以及生物醫療等行業的動態，擴大應用領域超硬材料在軸承、新型陶瓷、硬質合金以及生物醫療等行業的應用潛力大，已做了大量的前期工作， 應繼續保持重點關注。4.7加大 NPD 研發力度，推動高端 NPD 的產業化

機械零部件輕量化趨勢十分明顯。有分析報告認為，刀具行業在數控機床已成為制造裝備主流的今天，肩負著為制造業提供關鍵裝備數控刀具的重任。制造業的加工技術水平受刀具行業整體水平的影響較大，而制造業的發展也會促進刀具行業的發展。根據制造業發展的需要，多功能復合刀具、高速高效刀具將成為刀具發展的主流。面對日益增多的難加工材料，刀具行業必須改進刀具材料、研發新的刀具材料和更合理的刀具結構。硬質合金切削刀具制造商，主要從事硬質合金數控刀片的研發、生產和銷售業務。一直以來，國內中高端數控刀具市場一直被歐美、日韓刀具企業所占據，華銳工具秉承“自主研發、持續創新”的發展戰略，專注于硬質合金數控刀片研發與應用，不斷追求硬質合金數控刀片整體性能的提升和制造工藝的優化。在產品技術研發方面，、技術積累以及先進裝備的引進和消化吸收，形成了在基體材料、槽型結構、精密成型和表面涂層四大領域的自主核心技術，開發了車削、銑削、鉆削三大系列產品。據公開資料顯示，車削、銑削、鉆削三大系列產品的銷售收入占主營業務收入的比例分別為99.39%、99.74%和99.32%，是公司主營業務收入的主要來源。自設立以來，工具專注于硬質合金數控刀片的研發、生產和銷售業務，以“自主研發、持續創新”的企業發展戰略，在硬質合金數控刀片的研發和生產領域不斷投入，打造高品質、高性價比的產品。組建了由主管研發的副總經理、總工程師和總工藝師規劃指導，設計部、工藝部和材質部共同組織實施的完備研發模式，確定了基礎研究與新品開發兩個重要研發方向;研發流程包括論證、設計、研制和測試四個階段，采取“集中優勢、單品突破”的研發戰略，基礎研究和新品開發項目論證立項后，即由公司研發體系下各科室協同配合聯合開發，充分調動研發和生產內外部要素持續推動技術進步。

近年來，隨著國內國外采掘業的快速發展，對硬質合金材料也提出了越來越高的要求。高性能硬質合金球齒、截煤齒、刨銑齒等硬質合金鑿巖產品和配套工具被廣泛應用。那么。韌性＊好的硬質合金都包括哪些呢，高耐磨、強韌性是否能共同存在同一硬質合金中？隨西迪小編一同來探討下。韌性是指材料在塑性變形和斷裂過程中吸收能量的能力，材料受到使其發生形變的力時對折斷的抵抗能力。韌性越好，則發生脆性斷裂的可能性越小。常用的硬質合金主要有鎢鈷類硬質合金、鎢鈦鈷類硬質合金和通用硬質合金，其中，韌性＊好的硬質合金當屬鎢鈷類硬質合金，鈷的含量與韌性的關系見下圖，可以看出鈷的含量在13%-16%之間的韌性＊好。耐磨性和韌性在傳統的同一硬質合金中是一對此消彼長的矛盾體，韌性＊好的硬質合金相對來說它的耐磨性就會比較差。近些年來，國內外多種新型硬質合金不斷被研發，以實現同時具備較高耐磨性和強韌性，進一步提高礦用硬質合金的綜合性能，從而延長工具的使用壽命，提高開采效率、降低生產成本。我們公司專業生產硬質合金高端耐磨、抗酸堿、抗沖蝕非標類零部件、特種硬密封閥類零部件，包括閥座、閥芯、閥頭、閥軸等非標硬密封零部件，超硬梯度復合硬面系列產品及耐磨復合組件系列等，產品廣泛應用于石油、石化、煤化工、海上油田、、航天、航空工程等行業。成立14年來專業研究硬質合金耐磨新材料，專注硬質合金、高溫合金、新能源金屬材料、金屬基復合材料、有色金屬粉末制品及其精密加工產品和裝備的研制和開發。所研發硬質合金材料滿足廣大開礦采掘業的要求，不僅是韌性＊好的硬質合金，同時具備高耐磨、高硬度等一系列優點。

硬質合金是以元素周期表中IVa、Va、VIa族的9種金屬碳化物和Fe、Co、Ni等鐵族金屬，通過粉末冶金方法制備而成的合金總稱。碳化物相使合金具有高的硬度和耐磨性，而粘結相則賦予合金一定的強度和韌性。根據成分，可以將硬質合金分為五大類：碳化鎢基硬質合金、碳化鈦基硬質合金、涂層硬質合金、鋼基硬質合金及其它硬質合金。硬質合金按其應用范圍可分為：硬質合金切削刀具，硬質合金模具，硬質合金量具與耐磨零件，以及礦山石油地質用硬質合金四大類。一般來說，WC-Co類硬質合金的應用比較廣泛，可用于鑄鐵、有色金屬及其合金的切削刀具、金屬拉伸模具、沖壓模具、量具以及礦山機械和地質勘探用耐磨零件；WC-Ti-Co類合金主要用于鋼材切削加工；WC-TiC-（NbC）-Co 類合金主要用于高硬度材質零件的切削加工。盡管其它類型的硬質合金近年來得到了長足的發展，并在一些特殊應用場合取得了很大的成功，但是由于 WC-Co系（即YG類）硬質合金具有十分優異的綜合機械性能，這類硬質合金是目前工業上用途＊廣、用量＊大的一類硬質合金。1.硬質合金釬焊時遇到的問題硬質合金的釬焊性是較差的。這是因為硬質合金的含碳量較高，未經清理的表面往往含有較多的游離碳，從而妨礙釬料的潤濕。此外，硬質合金在釬焊的溫度下容易氧化形成氧化膜，也會影響釬料的潤濕。因此，釬焊前的表面清理對改善釬料在硬質合金上的潤濕性是很重要的，必要時還可采取表面鍍銅或鍍鎳等措施。硬質合金釬焊中的另一個問題是接頭易產生裂紋。這是因為它的線膨脹系數僅為低碳鋼的一半，當硬質合金與這類鋼的基體釬焊時，會在接頭中產生很大的熱應力，從而導致接頭的開裂。因此，硬質合金與不同材料釬焊時，應設法采取防裂措施。2.釬焊前表面處理釬焊前必須仔細地清除工件表面的氧化物、油脂、臟物及油漆等，因為熔化了的釬料不能潤濕未經清理的零件表面，也無法填充接頭間隙。有時，為廠改善母材的釬焊性以及提高釬焊接頭的抗腐蝕性，釬焊前還必須將零件預先鍍覆某種金屬層。（1）清除油污油污可用有機溶劑去除常用的有機溶劑有酒精、四氯化碳、汽油、三氯化烯、二氯乙烷及三氯乙烷等。小批生產時可將零什浸在有機溶劑中清洗干凈。大批生產中應用＊廣的是在有機溶劑的蒸汽中脫脂。此外，在熱的堿溶液中清洗也可得到滿意的效果。例如鋼制零件可浸入70—80℃的10％苛性鈉溶液中脫脂，銅和銅合金零件可在50g磷酸三鈉，50g碳酸氫鈉加1L水的溶液內清洗，溶液溫度為60～80°C。零件的脫脂也可在洗滌劑中進行脫脂后用水仔細清洗。當零件表面能完全被水潤濕時，表明表面油脂已去除干凈。對于形狀復雜而數量很大的小零件，也可在專門的槽子中用超聲波清洗。超聲波去油效率高。（2）清除氧化物釬焊前，零件表面的氧化物可用機械方法、化學浸蝕法和電化學浸蝕方法進行。機械方法清理時可采用銼刀、金屬刷、砂紙、砂輪、噴砂等去除零們：表面的氧化膜。其中銼刀和砂紙清理用于單件生產，清理時形成的溝槽還有利于釬料的潤濕和鋪展。批量生產時用砂輪、金屬刷、噴砂等方法。鋁和鋁合金、鈦合金的表面不宜用機械清理法。(3)母材表面鍍覆金屬在母材表面鍍覆金屬，其主要目的是改善一些材料的釬焊性，增加釬料對母材的潤濕能力；防止母材與釬料相互作用對接頭質量產生不良的影響，如防止產生裂紋，減少界面產生脆性金屬間化合物；作為釬料層，以簡化裝配過程和提高生產率。3.釬焊材料(1)釬料   釬焊工具鋼和硬質合金通常采用純銅、銅鋅和銀銅釬料。純銅對各種硬質合金均有良好的潤濕性，但需在氫的還原性氣氛中釬焊才能得到＊佳效果。同時，由于釬焊溫度高，接頭中的應力較大，導致裂紋傾向增大。采用傳統的純銅釬焊的接頭抗剪強度約為150MPa，接頭塑性也較高，但不適用于高溫工作。     銅鋅釬料是釬焊工具鋼和硬質合金＊常用的釬料。為提高釬料的潤濕性和接頭的強度，在釬料中常添加Mn、Ni、Fe等合金元素。例如B-Cu58ZnMn中就加有w(Mn)4％，使硬質合金釬焊接頭的抗剪強度在室溫達到300～320MPa：在320°C時仍能維持220—240MPa。在B—Cu58ZnMn的基礎上加入少量的Co，可使釬焊接頭的抗剪強度達到350MPa，并且具有較高的沖擊韌度和疲勞強度，顯著提高了刀具和鑿巖工具的使用壽命 。銀銅釬料的熔點較低，釬焊接頭產生的熱應力較小，有利于降低硬質合金釬焊時的開裂傾向。為改善釬料的潤濕性并提高接頭的強度和工作溫度，釬料中還常添加Mn、Ni等合金元素。例如B-Ag50CuZnCdNi釬料對硬質合金的潤濕性極好，釬焊接頭具有良好的綜合性能。除上述3種類型的釬料外，對于工作在500°C以上且接頭強度要求較高的硬質合金，可以選用Mn基和Ni基釬料，如B-Mn50NiCuCrCo和B-Ni75CrSiB等。對于高速鋼的釬焊，應選擇釬焊溫度與淬火溫度相匹配的專用釬料，這種釬料分為兩類，一類為錳鐵型釬料，主要由錳鐵及硼砂組成，所釬焊的接頭抗剪強度一般為100MPa左右，但接頭易出現裂紋：另一類為含Ni、Fe、Mn和Si的特殊銅合金，用它釬焊的接頭不易產生裂紋，其抗剪強度能提高到300MPa。（2）釬劑和保護氣體釬劑的選擇應與所焊的母材和所選的釬料相配合。工具鋼和硬質合金釬焊時，所用的釬劑主要以硼砂和硼酸為主，并加入一些氟化物（KF、NaF、CaF2等）。銅鋅釬料配用FB301、FB302和FB105釬劑，銀銅釬料配用FB101～FB104釬劑。采用專用釬料釬焊高速鋼時，主要配用硼砂釬劑。為了防止工具鋼在釬焊加熱過程中的氧化和免除釬焊后的清理，可以采用氣體保護釬焊。保護氣體可以是惰性氣體，也可以是還原性氣體，要求氣體的露點應低于-40℃.硬質合金可在氫所保護下進行釬焊，所需氫氣的露點應低于-59℃。4. 釬焊工藝工具鋼在釬焊前必須進行清理，機械加工的表面不必太光滑以便于材料和釬劑的潤濕和鋪展。硬質合金的表面在釬焊前應經噴砂處理，或用碳化硅或金剛石砂輪打磨，清除表面過多的碳，以便于釬焊時被釬料所潤濕。含碳化鈦的硬質合金比較難潤濕，通過在其表面上新途徑敷氧化銅或氧化鎳膏狀物，并在還原性氣氛中烘烤使銅或鎳過渡到表面上去，從而增加強釬料的潤濕性。碳素工具鋼的釬焊＊好在淬工序前進行或者同時進行。如果在淬火工序前進行釬焊，所用釬料的固相線溫度應高于淬火溫度范圍，以使焊件在重新加熱到淬火溫度時仍然具有足夠高的強度而不致失效。當釬焊和淬火合并進行時，選用固相線溫度接近淬火溫度的釬料。合金工具鋼的成分范圍很寬，應根據具體鋼種確定適宜的釬料、熱處理工序以及將釬焊和熱處理工序合并的技術，從而獲得良好的接頭性能。高速鋼的淬火溫度一般高于銀銅和銅鋅釬料的熔化溫度，因此需在釬焊前進行淬火，并在二次回火期間或之后進行釬焊。如果必須在釬焊后進行淬火，只能選用前述的專用釬料進行釬焊。釬焊高速鋼刀具時采用焦炭爐比較合適，當釬料熔化后，取出刃具并立即加壓，擠出多余的釬料，再進行油淬，然后在550～570℃回火。硬質合金刀片與鋼制刀桿釬焊時，宜采取加大釬縫間隙和在釬縫中施加塑性補償墊片的方法，并在焊后進行緩冷，以減小釬焊應力，防止裂紋產生，延長硬質合金刀具組件的使用壽命。 5.釬焊后的清洗  釬劑殘渣大多數對釬焊接頭起腐蝕作用，也妨礙釬縫的檢查，需清除干凈。焊件上的釬劑殘渣先用熱水沖洗或用一般的除渣混合液清洗，隨后用合適的酸洗液酸洗，以清除基體刀桿上的氧化膜。但注意不要使用硝酸溶液，以防腐蝕釬縫金屬。有機類軟釬劑的殘渣可用汽油、酒精、丙酮等有機溶劑擦拭或清洗；氧化鋅和氯化銨等的殘渣腐蝕性很強，應在10%NaOH的溶液中清洗，然后用熱水或冷水洗凈，硼砂和硼酸釬劑的殘渣一般用機械方法或在沸水中長時間浸煮來解決。6.釬焊質量的檢驗  釬焊接頭的檢驗方法可分為無損檢驗和破壞檢驗等。下面主要是無損檢驗的方法：（1）外觀檢查。   （2）著色檢驗和熒光檢驗。這兩種方法主要用來檢查因外觀檢查發現不了的微小裂紋、氣孔、疏松等缺陷。

硬質合金的定義 硬質合金是由難熔金屬的硬質化合物和粘結金屬通過粉末冶金工藝制成的一種合金材料。難熔金屬碳化物通常是指元素周期表中的鎢、鈦、鉭、釩、鉿等元素的碳化物，在硬質合金中用得＊廣的是WC（碳化鎢）、TiC（碳化鈦）、TaC（碳化鉭）等，這些碳化物中的一種或者一種以上與粘結金屬鉆組成的合金常叫做硬質合金。硬質合金具有硬度高、耐磨、強度和韌性較好、耐熱、耐腐蝕等一系列優良性能，特別是它的高硬度和耐磨性，即使在500℃的溫度下也基本保持不變，在1000℃時仍有很高的硬度。硬質合金的分類按合金成分分類：分為鎢鈷類硬質合金（簡稱：YG）；鎢鈦鈷類硬質合金（簡稱：YT）；鎢鈦鉭（鈮）類硬質合金（簡稱：YW）；按形狀分類：分為球狀體，棒狀體，板狀體。硬質合金和碳化鎢硬質合金、鎢鋼的區別（1）硬質合金和碳化鎢硬質合金的區別碳化鎢硬質合金是由碳化鎢和鈷等粘結金屬通過粉末冶金工藝制成的一種合金材料，其硬度可達到金剛石的90%左右。硬質合金和碳化鎢硬質合金屬于包含關系，碳化鎢硬質合金屬于硬質合金，但硬質合金有很多類，碳化鎢硬質合金只是其中一種。（2）硬質合金和鎢鋼的區別鎢鋼是用煉鋼工藝在鋼水中加入鎢鐵作鎢的原料熔煉而成的，稱之為鎢鈦合金，譬如鎢含量15%-25%的高速鋼和部分工具鋼也被成為鎢鋼，對于鎢含量高于80%以上被成為硬質合金。硬質合金是用粉末冶金工藝以碳化鎢為主體與鈷或其他粘結金屬一起燒結而成的，其鎢含量一般在80%以上，一般在機械工程領域，硬度超過HRC65的合金材料，都被叫做硬質合金。所以，鎢鋼屬于硬質合金，但硬質合金不一定是鎢鋼。硬質合金的車削加工方案硬質合金優于其他材質，但由于其硬度極高，很難加工，要想使硬質合金更加廣泛應用于行業，首先要解決硬質合金加工難題。早期采用磨削工藝對硬質合金進行加工，但磨削效率太低，影響生產效率，之后隨著刀具材料的不斷更新，作為超硬刀具國產化先驅者的華菱超硬，經過多年的實踐和反復的試驗，＊終研制出可以車代磨的刀具材質，采用車削代替粗磨工序，大大提高生產效率并降低生產成本。車削硬質合金過程中，刀具自身硬度必須高于被加工工件的硬度，因此目前車削加工硬質合金的刀具材質主要以高硬度高耐熱非金屬粘合劑立方氮化硼刀具（HLCBN牌號及BNK30牌號）和金剛石刀具（CDW025牌號）為主。針對硬質合金，華菱超硬有非常豐富的實戰經驗，可提供成套的硬質合金加工刀具和磨削方案。硬質合金的銑削加工方案對于硬質合金的銑削，根據客戶需求，華菱超硬可提供CVD金剛石涂層銑刀和金剛石鑲片式銑刀，可代替電解腐蝕和電火花工藝，提高生產效率，和產品質量，如CVD金剛石涂層銑刀對硬質合金進行微銑削，表面粗糙度＊小可達到0.073μm。金剛石鑲片式銑刀多為球刀，將PCD或BL-PCD（無粘結劑納米聚晶金剛石）釬焊到硬質合金刀桿上，其中BL-PCD切削刃比傳統PCD工具要高，如BL-PCD球端面銑刀銑削硬質合金模具，可實現小于10nm的表面粗糙度。硬質合金的切割方案切割和切槽是硬質合金磨削，切削外＊做常用的加工方式之一，對于1mm及以上寬的切槽，一般采用毛坯預成型或者采用刀具切削（如銑刀銑槽或者車刀加工外圓或端面槽），對于1mm以下的切槽或切斷，常用超薄切割片進行加工。華菱超硬推出兩款金剛石超薄切割片，分別是整體型金剛石切割片和基體型金剛石切割片，主要用于硬質合金棒材板材等的切割，開槽使用，加工效率高使用壽命長，切口光滑無崩口。